কাস্টিংগুলিতে গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোকের স্থায়ী কার্বন, সালফার, নাইট্রোজেন এবং ছাই সামগ্রীর প্রভাব

গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোক হল পেট্রোলিয়াম পরিশোধনের একটি উপজাত। উচ্চ-তাপমাত্রা ক্যালসিনেশন বা গ্রাফিটাইজেশনের পরে, এটি অত্যন্ত উচ্চ স্থির কার্বন সামগ্রী এবং কম অপরিচ্ছন্নতা সামগ্রীর কারণে ফাউন্ড্রি শিল্পে একটি অপরিহার্য সহায়ক উপাদান হয়ে উঠেছে। ঢালাই লোহা গলানোর প্রক্রিয়ায়, গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোক প্রধানত কার্বারাইজিং এজেন্ট হিসাবে গলিত লোহাতে কার্বন উপাদান সামঞ্জস্য করার জন্য ব্যবহৃত হয়, যার ফলে স্ক্র্যাপ স্টিলের ব্যবহার উন্নত হয় এবং উৎপাদন খরচ কম হয়। যাইহোক, গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোকের বিভিন্ন রাসায়নিক সূচক-স্থির কার্বন, সালফার, নাইট্রোজেন এবং ছাই উপাদান-সরাসরিভাবে গলিত লোহাতে এর কার্বারাইজিং প্রভাব এবং ঢালাই মানের উপর এর প্রভাব নির্ধারণ করে। ফাউন্ড্রি এন্টারপ্রাইজগুলির জন্য যুক্তিসঙ্গতভাবে কার্বারাইজিং এজেন্ট নির্বাচন করতে, উৎপাদন খরচ নিয়ন্ত্রণ করতে এবং ঢালাইয়ের গুণমান উন্নত করতে এই সূচকগুলির প্রক্রিয়াগুলির একটি গভীর উপলব্ধি অত্যন্ত তাৎপর্যপূর্ণ।

স্থির কার্বন হল কার্বারাইজিং এজেন্টের গুণমান মূল্যায়নের মূল সূচক এবং কার্বারাইজিং প্রভাব নির্ধারণের সবচেয়ে সরাসরি ফ্যাক্টর। স্থির কার্বনের পরিমাণ যত বেশি, কার্বারাইজিং এজেন্টে কার্যকর কার্বনের অনুপাত তত বেশি এবং অমেধ্য কম। ঢালাই লোহা গলানোর ক্ষেত্রে, গলিত লোহার কার্বন প্রধানত কার্বারাইজিং এজেন্ট থেকে উদ্ভূত হয় এবং এই কার্বন উপাদানগুলি ঢালাইয়ের গুণমানে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে।

কার্বন হল ঢালাই লোহার একটি মৌলিক উপাদান, দুটি রূপে বিদ্যমান: মুক্ত কার্বন (গ্রাফাইট) এবং যৌগিক কার্বন (সিমেন্টাইট)। কার্বন দৃঢ়ভাবে গ্রাফিটাইজেশন প্রচার করে; কার্বন কন্টেন্ট বৃদ্ধি গ্রাফাইট নিউক্লিয়েশন এবং বৃদ্ধি সাহায্য করে, কিন্তু মোটা গ্রাফাইট কণা ফলাফল; বিপরীতভাবে, কার্বন সামগ্রী হ্রাস করার ফলে সূক্ষ্ম গ্রাফাইট কণা হয়।

মাইক্রোস্ট্রাকচার এবং বৈশিষ্ট্যের উপর একটি নির্দিষ্ট কার্বন উপাদানের প্রভাব ঢালাই লোহার প্রকারের উপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হয়: ধূসর ঢালাই আয়রনে, কার্বনের পরিমাণ সাধারণত 2.7% থেকে 3.8% এর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়, কার্বন প্রধানত ফ্লেক গ্রাফাইটের আকারে বিদ্যমান থাকে। উচ্চ-কার্বন ধূসর ঢালাই আয়রনে ফেরাইট এবং মোটা ফ্লেক গ্রাফাইটের একটি মাইক্রোস্ট্রাকচার রয়েছে, যা নিম্ন যান্ত্রিক শক্তি এবং কঠোরতা প্রদর্শন করে তবে আরও ভাল নমনীয়তা; কম-কার্বন ধূসর ঢালাই আয়রনে পার্লাইট এবং সূক্ষ্ম ফ্লেক গ্রাফাইটের একটি মাইক্রোস্ট্রাকচার রয়েছে, যা উচ্চতর যান্ত্রিক শক্তি এবং কঠোরতা ধারণ করে কিন্তু দরিদ্র নমনীয়তা।

নমনীয় লোহাতে, কার্বনের পরিমাণ 3.5% থেকে 3.9% এর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়। কার্বন গোলকীয় গ্রাফাইট আকারে বিদ্যমান; একবার গ্রাফাইট গোলাকার হয়ে গেলে, যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের উপর কার্বন উপাদানের প্রভাব তুলনামূলকভাবে দুর্বল হয়ে যায়। যাইহোক, কার্বনের উপাদান এখনও ঢালাই প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করে: ইউটেকটিক কম্পোজিশনের উপরে, কার্বনের পরিমাণ বাড়ালে সহজেই গ্রাফাইট ভাসতে থাকে, যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য হ্রাস পায়; ইউটেটিক কম্পোজিশনের নীচে, কার্বনের পরিমাণ কমলে সহজেই মুক্ত সিমেন্টাইট তৈরি হয়, যা যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য হ্রাস, ভঙ্গুরতা বৃদ্ধি এবং সঙ্কুচিত গহ্বর এবং ছিদ্রের মতো ঢালাই ত্রুটিগুলি বৃদ্ধি করে।

কার্বারাইজিং এজেন্ট নির্বাচনের দৃষ্টিকোণ থেকে, বিভিন্ন পরিস্থিতিতে স্থির কার্বন সামগ্রীর জন্য নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তা রয়েছে: নমনীয় লোহা, ভার্মিকুলার গ্রাফাইট ঢালাই লোহা, এবং নির্ভুল ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলিতে উচ্চ-বিশুদ্ধতা গ্রাফাইটেড পেট্রোলিয়াম কোক ব্যবহার করা উচিত যাতে একটি নির্দিষ্ট কার্বনের পরিমাণ 98% বা এর সমান; সাধারণ ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলি 95% থেকে 97% স্থির কার্বন সামগ্রী সহ শিল্প-গ্রেড কার্বারাইজিং এজেন্ট ব্যবহার করতে পারে; যদিও কম-মূল্যের মোটামুটি ঢালাই লোহার অংশ এবং ইস্পাত তৈরি কার্বারাইজিং 85% থেকে 94% স্থির কার্বন সামগ্রী সহ লাভজনক পণ্য ব্যবহার করতে পারে। স্থির কার্বনের উপাদান ছাই এবং উদ্বায়ী পদার্থের সাথে নেতিবাচকভাবে সম্পর্কযুক্ত-স্থির কার্বনের পরিমাণ যত বেশি হবে, অমেধ্যের অনুপাত তত কম হবে। তাই, উচ্চ{11}}স্থির-কার্বন রিকারবুরাইজার ক্ষতিকারক অমেধ্যের প্রবেশকে কমিয়ে দিতে পারে।

সালফার একটি অপরিষ্কার উপাদান যা ঢালাই লোহা গলানোর ক্ষেত্রে কঠোর নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজন। ঢালাই মানের উপর এর প্রভাব দ্বৈত, তবে বেশিরভাগ ক্ষেত্রে এটি একটি ক্ষতিকারক উপাদান হিসাবে বিবেচিত হয়। গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোকে সালফার প্রধানত জৈব সালফার (সালফাইড, থিওলস, ইত্যাদি) এবং অজৈব সালফার (আয়রন সালফাইড, ইত্যাদি) আকারে বিদ্যমান। আগেরটিকে কম তাপমাত্রায় সরানো যেতে পারে, যখন পরেরটির উদ্বায়ীকরণের জন্য উচ্চ-তাপমাত্রার গ্রাফিটাইজেশন চিকিত্সার প্রয়োজন হয়।

ধূসর ঢালাই আয়রনের উপর সালফারের প্রভাব: সালফার সিমেন্টাইটকে স্থিতিশীল করতে পারে, অত্যধিক গ্রাফিটাইজেশন প্রতিরোধ করতে পারে এবং গ্রাফাইট ফ্লেক বাঁকানো এবং টিপ ব্লন্টিংকে উন্নীত করতে পারে। একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে, এটি এমনকি কাস্টিংয়ের প্রসার্য শক্তি এবং কঠোরতা উন্নত করতে পারে। অতএব, ধূসর ঢালাই লোহা recarburizers সালফার উপাদান জন্য একটি অপেক্ষাকৃত উচ্চ সহনশীলতা আছে; সাধারণত, 0.5% এর নিচে একটি সালফার উপাদান যথেষ্ট।

নমনীয় ঢালাই আয়রনের উপর সালফারের মারাত্মক প্রভাব: সালফার হল একটি উপাদান যা ম্যাগনেসিয়াম এবং বিরল পৃথিবীর উপাদানগুলির মতো স্ফেরোডাইজিং এজেন্টগুলির সাথে দৃঢ়ভাবে প্রতিক্রিয়া দেখায়। সালফার স্ফেরয়েডাইজিং এজেন্টের সাথে বিক্রিয়া করে সালফাইড তৈরি করে, এজেন্ট গ্রহণ করে এবং অন্তর্ভুক্তি গঠন করে, যার ফলে গ্রাফাইট গোলকীয় বিকৃতি ঘটে, গোলকীয় পরিমাণ কমে যায়, এমনকি ফ্লেক গ্রাফাইট তৈরি হয়, যা স্ফেরোডাইজিং প্রভাবকে মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্ত করে। অতএব, নমনীয় লোহা উৎপাদনে, গলিত লোহার সালফারের পরিমাণ কঠোরভাবে 0.015% এর কম বা সমান নিয়ন্ত্রণ করতে হবে এবং কার্বারাইজিং এজেন্টের সালফারের পরিমাণ যতটা সম্ভব কম হওয়া উচিত; উচ্চ-গুণমান কার্বারাইজিং এজেন্টগুলিতে সালফারের পরিমাণ 0.05% এর কম বা সমান হওয়া উচিত। কম-সালফার কার্বারাইজিং এজেন্ট ব্যবহার করা শুধুমাত্র স্ফেরোইডাইজিং গুণমান নিশ্চিত করে না বরং খরচ সাশ্রয় করে 15%~20% দ্বারা ব্যবহৃত স্ফেরোডাইজিং এজেন্টের পরিমাণও হ্রাস করে।

সালফারের অন্যান্য নেতিবাচক প্রভাব: উচ্চ-সালফার কার্বারাইজিং এজেন্ট (যেমন ক্যালসাইন্ড পেট্রোলিয়াম কোক, যার মধ্যে 0.5% ~ 1% সালফার উপাদান) সহজেই গলানোর সময় সালফাইড অন্তর্ভুক্তি তৈরি করে, কার্বন কণাকে বিচ্ছিন্ন করে এবং কার্বন শোষণের হার কমায়। গবেষণায় দেখা গেছে যে যখন সালফারের পরিমাণ 0.5% থেকে 1% পর্যন্ত বৃদ্ধি পায়, তখন কার্বন শোষণের হার 10% ~ 15% কমে যেতে পারে। অধিকন্তু, সালফার উচ্চ তাপমাত্রায় চুল্লির আস্তরণ এবং অন্যান্য সরঞ্জামের সাথে প্রতিক্রিয়া করতে পারে, সরঞ্জামের ক্ষয়কে ত্বরান্বিত করে। যখন সালফারের পরিমাণ ভারসাম্যের ঘনত্ব (প্রায় 0.14%) অতিক্রম করে, যদি কার্বুরাইজারের নাইট্রোজেনের পরিমাণও বেশি হয়, ঢালাই নাইট্রোজেন পোরোসিটি ত্রুটির মতো{11}}ফিসারের বিকাশের ঝুঁকিতে থাকে, যার ফলে শক্ততা হ্রাস পায়।

উচ্চ-উচ্চ-তাপমাত্রার গ্রাফিটাইজেশনের সাথে চিকিত্সা করা উচ্চ মানের কার্বুরাইজারগুলি সালফারের পরিমাণকে 0.05% এর কম বা সমান করতে পারে, এবং এমনকি আরও ভাল পণ্যগুলি<0.03%. This is also an important indirect indicator of whether the carburizer has undergone sufficient graphitization treatment.

নাইট্রোজেন একটি ট্রেস উপাদান যা সাম্প্রতিক বছরগুলিতে ব্যাপক মনোযোগ পেয়েছে। ঢালাই লোহার বৈশিষ্ট্যের উপর এটির একটি "দ্বৈত প্রভাব" আছে-পরিমিতভাবে উপকারী, অতিরিক্ত ক্ষতিকর। গলিত লোহার নাইট্রোজেনের প্রধান উৎসগুলির মধ্যে রয়েছে কার্বুরাইজার, স্ক্র্যাপ স্টিল, ছাঁচ এবং বালির কোর, অ্যালয় এবং ইনোকুল্যান্ট। বিশেষ করে "সিন্থেটিক ঢালাই লোহা" প্রক্রিয়ার জনপ্রিয়করণের সাথে, ব্যবহৃত স্ক্র্যাপ স্টিলের পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পেয়েছে, এবং গলিত লোহাতে নাইট্রোজেনের পরিমাণ গুরুতর উপরের সীমার কাছে পৌঁছেছে। এই মুহুর্তে, কার্বুরাইজারের নাইট্রোজেন উপাদান নিয়ন্ত্রণের জন্য গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে।

নাইট্রোজেনের ইতিবাচক প্রভাব: উপযুক্ত পরিমাণে নাইট্রোজেন ধূসর ঢালাই লোহার মুক্তার গঠনকে স্থিতিশীল করতে পারে, গ্রাফাইটকে পরিশোধন করতে পারে এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করতে পারে। গলিত লোহাতে নাইট্রোজেনের পরিমাণ 70-120 পিপিএম-এর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হলে, সামগ্রিকভাবে ভালো কর্মক্ষমতা পাওয়া যায়। বোরন নাইট্রাইডের মতো যৌগগুলি গ্রাফাইট নিউক্লিয়েশনকে উন্নীত করে এবং গ্রাফিটাইজেশন প্রক্রিয়াকে ত্বরান্বিত করে।

নাইট্রোজেনের নেতিবাচক প্রভাব: যখন নাইট্রোজেনের পরিমাণ একটি নির্দিষ্ট থ্রেশহোল্ড অতিক্রম করে (সাধারণত 120-140 পিপিএমের উপরে বলে মনে করা হয়), ঢালাইয়ে নাইট্রোজেন পোরোসিটি ত্রুটির ঝুঁকি উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায়। নাইট্রোজেন পোরোসিটি সাধারণত ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের ভিতরে, উপর বা কাছাকাছি পাওয়া যায়, যা বিভিন্ন আকারের বৃত্তাকার, আয়তক্ষেত্রাকার বা অনিয়মিত আকার হিসাবে প্রদর্শিত হয় এবং এটি ঢালাই উৎপাদনের একটি সাধারণ ত্রুটি। যখন নাইট্রোজেনের পরিমাণ আরও বৃদ্ধি পায়, তখন ফিসার-নাইট্রোজেন পোরোসিটির মতো দেখা দিতে পারে-পোরগুলির চারপাশে গ্রাফাইটের অভাব থাকে, উজ্জ্বল সাদা প্রান্ত থাকে এবং একটি "কার্বন-ঘাটতি" ঘটনা প্রদর্শন করে। নমনীয় আয়রনে, অত্যধিক নাইট্রোজেন গ্রাফাইট গোলকগুলিকে ছিঁড়ে ফেলতে পারে, যার ফলে যান্ত্রিক শক্তি 30% কমে যায়।

রিকারবুরাইজারগুলির জন্য নাইট্রোজেন সামগ্রী নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজনীয়তা: রিকারবুরাইজারগুলির নাইট্রোজেন সামগ্রী তাদের মানের উপর নির্ভর করে ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হয়। প্রাকৃতিকভাবে ক্যালসাইনড পেট্রোলিয়াম কোক রিকারবুরাইজারে নাইট্রোজেনের পরিমাণ প্রায় 1000 পিপিএম থাকে, যখন কয়লা ভিত্তিক রিকারবুরাইজার 2000-7000 পিপিএমে পৌঁছাতে পারে। উচ্চ-গুণমানের উচ্চ-তাপমাত্রা গ্রাফাইটেড পেট্রোলিয়াম কোক রিকারবুরাইজারগুলিতে 100 পিপিএম-এর নিচে নাইট্রোজেনের পরিমাণ থাকতে পারে। নমনীয় লোহাতে ব্যবহৃত রিকারবুরাইজারগুলিতে সাধারণত 300 পিপিএমের কম বা সমান নাইট্রোজেন উপাদান প্রয়োজন হয়, যখন উচ্চ-সম্পূর্ণ নির্ভুলতা ঢালাইয়ের জন্য 100 পিপিএমের কম বা সমান প্রয়োজন হয়। ফাউন্ড্রি এন্টারপ্রাইজগুলিকে বাইন্ডারের সাথে গ্রাফাইট পাউডার এক্সট্রুড করে তৈরি দানাদার রিকারবুরাইজার থেকে সতর্ক হওয়া উচিত। যদিও এই পণ্যগুলিতে কার্বন গ্রাফাইট আকারে প্রদর্শিত হয়, নাইট্রোজেনের পরিমাণ প্রায় 2000 পিপিএমের মতো বেশি হয়, যা সহজেই নাইট্রোজেন পোরোসিটি ত্রুটির দিকে পরিচালিত করে।

অ্যাশ বলতে রিকারবুরাইজারগুলিতে থাকা অজৈব খনিজ অবশিষ্টাংশগুলিকে বোঝায় যা উচ্চ তাপমাত্রায় পোড়াতে পারে না, প্রধানত SiO₂ এবং Al₂O₃ এর মতো অক্সাইডগুলি সহ। ছাইয়ের বিষয়বস্তু রিকারবুরাইজারের বিশুদ্ধতা এবং কর্মক্ষমতাকে সরাসরি প্রভাবিত করে এবং এটির গুণমান মূল্যায়নের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ সূচক।

পুনঃকারবারীকরণ প্রক্রিয়ার উপর ছাই উপাদানের প্রভাব: ছাই গলিত লোহাতে কার্বন কণার দ্রবীভূতকরণ এবং প্রসারণকে বাধা দেয়। আংশিকভাবে দ্রবীভূত কোক এবং কয়লা কণার নমুনার ইলেক্ট্রন মাইক্রোস্কোপি পর্যবেক্ষণে নমুনার পৃষ্ঠে একটি পাতলা, আঠালো ছাই স্তরের গঠন প্রকাশ পেয়েছে, যা গলিত লোহাতে কার্বন কণার প্রসারণ এবং দ্রবীভূত কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করার প্রধান কারণ। উচ্চ-অ্যাশ রিকারবুরাইজারে কম-ছাই পণ্যের তুলনায় কার্বন শোষণের হার উল্লেখযোগ্যভাবে কম থাকে, যা গলানোর সময়কে দীর্ঘায়িত করে এবং শক্তি খরচ বাড়ায়।

ঢালাইয়ের মানের উপর ছাইয়ের বিষয়বস্তুর প্রভাব: ছাইয়ের মধ্যে থাকা প্রচুর পরিমাণে ধাতব অক্সাইডগুলি ঢালাইয়ে অন্তর্ভুক্ত করা যেতে পারে, যা গলিত লোহাকে দূষিত করে এবং কাস্টিংয়ের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য এবং পৃষ্ঠের গুণমানকে হ্রাস করে। একই সাথে, এই অক্সাইডগুলি চুল্লির আস্তরণের পৃষ্ঠের সাথে লেগে থাকতে পারে, ক্ষয় এবং ক্ষতিকে বাড়িয়ে তুলতে পারে এবং চুল্লির আস্তরণের পরিষেবা জীবনকে ছোট করতে পারে।

উচ্চ-গুণমানের রিকারবুরাইজারগুলির জন্য ছাই সামগ্রী নিয়ন্ত্রণের মান: উচ্চ-গুণমানের গ্রাফিটাইজড পেট্রোলিয়াম কোক রিকারবুরাইজার, 2500~3000 ডিগ্রীতে উচ্চ-তাপমাত্রা চিকিত্সার পরে, ছাই, সালফার এবং গ্যাসের পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করে, ছাইয়ের পরিমাণ 5% এর নিচে নিয়ন্ত্রিত। ঢালাই উৎপাদনে কার্বারাইজিং এজেন্ট নির্বাচন করার সময়, গলিত লোহার বিশুদ্ধতা এবং ঢালাইয়ের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য কম ছাই সামগ্রী এবং উচ্চ স্থির কার্বনযুক্ত পণ্যগুলিকে অগ্রাধিকার দেওয়া উচিত।

গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোকের বিভিন্ন সূচকের জন্য বিভিন্ন ধরণের কাস্টিংয়ের উল্লেখযোগ্যভাবে ভিন্ন প্রয়োজনীয়তা রয়েছে। ফাউন্ড্রি এন্টারপ্রাইজগুলিকে বৈজ্ঞানিকভাবে নির্দিষ্ট পণ্য এবং প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে কার্বারাইজিং এজেন্ট নির্বাচন করা উচিত:

নমনীয় ঢালাই আয়রন: উচ্চ-কার্বন, কম-সালফার পণ্য যেগুলি গ্রাফিটাইজেশন চিকিত্সার মধ্য দিয়ে গেছে তা অবশ্যই নির্বাচন করতে হবে। মৌলিক প্রয়োজনীয়তাগুলি হল স্থির কার্বন 98.5% এর চেয়ে বড় বা সমান, সালফার 0.05% এর চেয়ে কম বা সমান এবং নাইট্রোজেন 200ppm এর চেয়ে কম বা সমান। এটি গোলককরণের হারকে উন্নত করতে পারে এবং 15% ~ 20% দ্বারা ব্যবহৃত স্ফেরোয়েডাইজিং এজেন্টের পরিমাণ কমাতে পারে।

ধূসর কাস্ট আয়রন (মাঝামাঝি-থেকে-উচ্চ-শেষ): গ্রাফিটাইজড পেট্রোলিয়াম কোক বা উচ্চ-গুণমানের ক্যালসাইন্ড কোক নির্বাচন করা উচিত, যার মধ্যে স্থির কার্বন 95%~98% এর চেয়ে বেশি বা সমান, সালফার 0.5% এর চেয়ে কম বা সমান, এবং Lepp0m এর চেয়ে কম বা সমান। এটি ভাল যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য এবং machinability অর্জন করতে পারেন.

সাধারণ কাস্টিং/খরচ-সংবেদনশীল পরিস্থিতি: ঢালাইয়ের মৌলিক গুণমান নিশ্চিত করার প্রেক্ষাপটে, পেট্রোলিয়াম কোক-ভিত্তিক কার্বারাইজিং এজেন্ট ব্যবহার করা যেতে পারে (সালফারের উপাদান অবশ্যই নিয়ন্ত্রণ করতে হবে), কিন্তু উচ্চ-সালফার কয়লা-ভিত্তিক কার্বারাইজিং এজেন্ট ব্যবহার করা উচিত নয় যা একটি প্রক্রিয়া ছাড়াই ব্যবহার করা উচিত। সূক্ষ্মতা পাতলা-প্রাচীরের অংশ/বড় আকারের অংশগুলির জন্য: উচ্চ-2600 ডিগ্রির উপরে তাপমাত্রার গ্রাফিটাইজেশন সহ সম্পূর্ণ গ্রাফাইটেড রিকারবারাইজিং এজেন্ট নির্বাচন করা উচিত, স্থির কার্বন 99% এর চেয়ে বেশি বা সমান, সালফার 0.03% এর চেয়ে কম বা সমান, এবং নাইট্রোজেন থেকে 0.03% কম বা সমান, এবং 0.03% এর সমান। সংকোচন porosity কমাতে, এবং ঢালাই ঘনত্ব উন্নত.

এটা লক্ষণীয় যে গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোকের গুণমান নিয়ন্ত্রণে পরীক্ষার মানগুলির একটি সিরিজ জড়িত, যার মধ্যে রয়েছে প্রধানত GB/T 26310 সিরিজ (প্রাথমিক অ্যালুমিনিয়ামের জন্য ক্যালসাইন্ড কোক), YS/T 587 সিরিজ (কার্বন অ্যানোডের জন্য ক্যালসাইন্ড কোক), এবং আন্তর্জাতিক মান যেমন ASTM এবং ISO, একাধিক আইটেম সামগ্রীর কভারিং টেস্টিং পদ্ধতি, sulf কন্টেন্ট উপাদানগুলির জন্য। ফাউন্ড্রি এন্টারপ্রাইজগুলি বর্তমান শিল্পের মানগুলি উল্লেখ করতে পারে যেমন JB/T 14236-2023 "ফাউন্ড্রিজের জন্য রিকারবারাইজিং এজেন্ট" এবং YB/T 6261-2024 "রিকারবারাইজিং এজেন্ট - নাইট্রোজেন সামগ্রীর নির্ণয় - ফর্মালডিহাইড পদ্ধতি" যখন পণ্য ক্রয় এবং গ্রাফাইটের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য ট্র্রোলিয়াম ব্যবহার করে স্থিতিশীলতা

উপসংহারে, গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোকের বিভিন্ন রাসায়নিক বৈশিষ্ট্য-স্থির কার্বন, সালফার, নাইট্রোজেন এবং ছাই উপাদান-ঢালাই লোহা গলানোর প্রতিটি পর্যায়ে অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, যা মাইক্রোস্ট্রাকচার, যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য, পৃষ্ঠের গুণমান এবং ঢালাইয়ের উৎপাদন খরচকে গভীরভাবে প্রভাবিত করে। স্থির কার্বন সামগ্রী কার্বন সমৃদ্ধকরণের দক্ষতা নির্ধারণ করে, সালফার এবং নাইট্রোজেনের অত্যধিক প্রবর্তন গুরুতর ঢালাই ত্রুটির দিকে পরিচালিত করতে পারে, যখন ছাই উপাদান পরোক্ষভাবে চুল্লির স্থায়িত্ব এবং খাদের গুণমানকে প্রভাবিত করে। আধুনিক ফাউন্ড্রি এন্টারপ্রাইজগুলিকে তাদের পণ্যের অবস্থান এবং প্রক্রিয়া বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে মানানসই সূচক সহ উচ্চমানের গ্রাফাইট পেট্রোলিয়াম কোক পণ্যগুলিকে যুক্তিসঙ্গতভাবে নির্বাচন করে একটি সামগ্রিক গুণমান নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি প্রতিষ্ঠা করা উচিত। একই সাথে, ঢালাইয়ের গুণমান এবং উৎপাদন খরচের মধ্যে সর্বোত্তম ভারসাম্য অর্জনের জন্য গলানোর প্রক্রিয়া চলাকালীন তাদের একটি ব্যাপক পরীক্ষা এবং পর্যবেক্ষণ ব্যবস্থা স্থাপন করা উচিত। ফাউন্ড্রি শিল্পে উচ্চ-গুণমানের ঢালাইয়ের ক্রমবর্ধমান চাহিদা এবং শক্তি সংরক্ষণ এবং নির্গমন হ্রাসের জন্য ক্রমবর্ধমান কঠোর প্রয়োজনীয়তার সাথে, কম সালফার, কম নাইট্রোজেন, এবং উচ্চ স্থির কার্বন সামগ্রী সহ উচ্চ-গুণমানের গ্রাফিটাইজড পেট্রোলিয়াম কোক শিল্প বিকাশের মূলধারার দিক হয়ে উঠছে৷